铁矿石强磁选工艺流程分析

强磁选系统原设计采用两段连续磨矿、强磁一次粗选、一次扫选流程处理粉矿。由于两段连续磨矿，使一段磨矿产品中已单体解离的铁矿物进入二段磨矿，造成了过粉碎，影响了金属回收率;1990年选矿厂对强磁选流程进行了技术改造，在二段磨矿前增加了细筛作业，使过粉碎现象及选别指标都有所改善，但流程本身仍不够完善，强磁选回收率仍较低，仅为64%左右;为了进一步提高回收率，1998年，选矿厂再次对强磁选流程进行技术改造，强磁选增加二次扫选作业，形成了目前的两段磨矿、细筛分级、强磁一次粗选、二次扫选流程，使金属回收率得到大幅提高，金属回收率由63%提高至目前的67%。但由于采用仿琼斯型磁选机进行分选，该设备的缺点是对细粒级铁矿物(-37μm)的回收效果不好，扫选作业中，大多回收了解离度较低、粒度较粗部分的铁矿物，对完全单体解离的细粒铁矿物回收较少，致使扫精品位偏低，从而强磁精矿品位由47.5%降低为47.0%，影响了整个选厂的精矿质量。且尾矿品位仍偏高，达18%～20%，尾矿中-0.038mm粒级部分所占比例大(占53.9%)，金属分布率为50%左右，现有强磁选设备对这部分无法有效回收，影响了金属回收率的提高。

随着公司生产的发展及市场的需求，铁精矿的产质量矛盾日益突出。一方面，努力提高回收率，尽量减少外购矿数量，降低生产成本，保证公司的原料需求;另一方面，高炉的高产和顺行，改善铁水质量，降低炼铁焦比，提高公司整体经济效益，也要求选矿提供高质量的铁精矿。而该公司由于地域所限，外购矿石运距远且成本高。因此，研究合理的选矿工艺流程，采用高效选别设备，对该选矿厂微细粒铁矿物进行回收，提高选厂技术指标，合理利用有限的矿产资源，降低生产成本，提高企业经济效益十分必要。